Como a maioria das construções circundantes tem, no máximo, a metade de sua altura, o conceito que norteou o desenvolvimento do projeto arquitetônico foi permitir que a edificação oferecesse visibilidadetanto interna como externa, para dela se descortinar a vista da baía da Guanabara e do Pão de Açúcar.
Com o cuidadoso estudo de vários tipos de vidro, foi possível conceber fachadas transparentes que privilegiam a entrada de luz natural nos ambientes.
Novo conceito
O programa apresentado para os arquitetos era um prédio multiuso para escritórios, com lajes moduláveis de 1 600 metros quadrados . Para chegar ao formato atual, os escritórios Pontual Arquitetura, do Rio de Janeiro, e Robert Stern Associados, de Nova York, estudaram opções dentro das limitações que o lote de 1 750 metros quadrados oferecia.
O terreno era irregular, em forma de L, e nele já havia uma construção de seis pavimentos, que fazia parte do projeto de Pontual Arquitetura, em execução quando a área foi comprada pela Hines.
O escritório Robert Stern foi contratado para fazer o design do edifício e de todas os espaços internos. A partir do conceito elaborado pelo escritório norte-americano, o Pontual fez o desenvolvimento e detalhamento do projeto, que ganhou aspecto arquitetônico diferente.
Com área construída de 64511 metros quadrados, o empreendimento abrange a torre com 38 andares – sendo dois subsolos para serviços, térreo e 36 pavimentos – e um edifício-garagem à sua esquerda, com 16 andares e capacidade para 400 vagas em 15 deles. O último pavimento foi reservado para a casa de máquinas que atende a torre.
O edifício preexistente foi demolido internamente e reconstruído em etapas, para não afetar as fachadas tombadas pelo patrimônio histórico .
Na opinião do engenheiro Joaquim Evangelista, gerente sênior do Núcleo de Construção e Compras da Racional, executar uma obra com 62 mil metros quadrados de área construída dividida em dois prédios – a torre e o edifício-garagem -, em região central, onde a área para descarga, estocagem e manuseio de materiais é muito restrita, envolve uma série de cuidados com a logística .
Outro grande desafio foi a segurança durante a execução do prédio, que, por não possuir recuo em relação à rua, exigia planejamento preciso e acompanhamento minucioso de cada atividade, principalmente na estrutura e montagem da fachada.
Composição das fachadas
Localizada na confluência das avenidas Almirante Barroso e Graça Aranha, a torre tem a face principal composta por uma fachada curva instalada entre duas retas . Para o invólucro foram adotados dois conceitos de fachadas.
Na base do edifício, nos trechos planos, até o 10º andar, grelhas compostas por granito e vidropromovem a comunicação da torre com os prédios vizinhos.
A partir do 11º , nas faces planas e em toda a extensão do corner, as fachadas se desenvolvem livremente através dos panos de vidro .
Após estudo detalhado e muita pesquisa, o invólucro recebeu 11 tipos de vidro . As fachadas retas ganharam vidros insulados low-e, na cor verde, de 26 milímetros (semitemperado externo de seis milímetros + câmara de 12 milímetros + laminado interno de oito milímetros), e vidros serigrafados, semitemperados, com duas tonalidades de verde, de seis milímetros de espessura. Na área das grelhas, os vidros serigrafados marcam a frente de laje e frente de coluna e os peitoris são revestidos com chapas de granito.
A partir do 10º andar, os peitoris começam a ser revestidos com vidros serigrafados . Na área do corner, a pele de vidro é composta por vidrosinsulados low-e , de 26 milímetros, aplicados na área de visão. No peitoril foram utilizados vidroslaminados low-e de dez milímetros, formado por uma chapa de low-e externa de seis milímetros + PVB opaco + vidro incolor semitemperado de quatro milímetros.
Instalado no vértice do ângulo de 90 graus, o corner é marcante no conjunto. As duas linhas que formam a sua curvatura são inclinadas, e isso cria a ilusão ótica que faz o prédio parecer mais alto. À noite, esse elemento é destacado pela iluminação especial, composta por caixas metálicas com lâmpadas shadow-box.
É possível criar um espectro de diferentes cores, num jogo de luzes acionado por controle computadorizado. Instaladas na parte inferior do peitoril, as caixas metálicas pintadas na cor branca fazem parte da caixilharia.
A curvatura do corner termina no 34º andar; os dois últimos pavimentos estão recuados, originando umterraço . Este tem na fachada a mesma composição de vidros da elevação plana. O guarda-corpo dessa área é a continuação do caixilho do corner, que recebeu acabamento de peitoril.
Recuado da fachada do edifício, o térreo tem vidros curvos incolores, destacando o corpo do prédio. Para vencer o pé-direito de 6,10 metros de altura, foram criados dois módulos de 2,50 metros e um de um metro de altura. A caixilharia foi produzida com perfis de aço com acabamento de inox, solução que conferiu esbeltez à estrutura. Para maior resistência, os vidros curvos incolores de 12 milímetros foram laminados com duas películas de PBV.
As placas de granito que revestem os pilares do térreo foram beneficiadas em linhas curvas, para acompanhar a circunferência do pilar, mantendo a planicidade. Na face sul, as colunas do térreo são quadradas e se incorporam na fachada com o revestimento de granito. As peças de granito foram encaixadas e fixadas com suportes de aço inox.
Projeto de fachada
A fachada principal coincide com a divisa entre o prédio e o passeio público. Em perspectiva, o edifício parece ser mais alto do que realmente é, em função das duas linhas que formam a curvatura do corner, retas até o 10º andar e que, a partir desse nível, vão se abrindo até chegar ao topo. Para fazer atransição dos trechos planos para o curvo, as fachadas retas se sobrepõem à fachada curva.
O arquiteto Archie Searby, diretor de projetos da Hines, lembra que nos andares baixos, onde a curva adentrava o plano reto, a montagem foi mais difícil. A partir do 14º piso, como as fachadas retas recuavam conforme a curva avançava, o corner passou a ter trechos retos, tornando a montagem da fachada mais fácil. Mesmo não havendo mais a necessidade de sobreposições de planos, a solução foi mantida em função do layout.
Visando a máxima área útil, o projeto arquitetônico propôs profundidade de 175 milímetros entre a face externa da fachada e a estrutura de concreto do edifício. Considerando o ensaio de túnel de ventofornecido pela Hines, com elevadas pressões de vento de até 2 100 pascals, a largura esbelta das colunas, a espessura do vidro insulado de alto desempenho termoacústico e também as tolerâncias dimensionais da estrutura de concreto, optou-se por um sistema com perfis esbeltos e, ao mesmo tempo, robustos e resistentes.
Conforme o engenheiro Michael H. Eidinger, da Schücco, a empresa desenvolveu também odimensionamento estrutural e a simulação de desempenho climático com determinação de ponto de condensação, os desenhos executivos para ferramentas de extrusão dos perfis de alumínio e guarnições de EPDM e silicone, projeto executivo de construção da fachada (corte, usinagem, fabricação e montagem) e controle de qualidade de produtos e execução.
Para vencer os vãos com modulação de 3 300 milímetros de altura e 1 250 milímetros de largura, o sistema adotado – unitizado Schüco EF-SK – deveria ser versátil e ajustável às diversas situações da obra, que envolviam vidros de diferentes espessuras – insulados de 28 milímetros, serigrafados de seis milímetros e dez milímetros para os peitoris – e placas de granito de 30 milímetros.
Além disso, o projeto deveria considerar superfícies planas, curvas segmentadas e inclinadas , elementos da fachada com pé-direito de 6 800 milímetros e peitoris com caixa de iluminação (shadow-box e lighting-cutsheet).
Também era necessário promover a integração de portas de abrir de alto desempenho termoacústico e as interfaces para proteção contra fogo e ruídos entre pavimentos.
O dimensionamento estrutural dos perfis de coluna, otimizado pelas imposições quanto a sua largura total de 70 milímetros e reduzida profundidade de 119 milímetros, impôs um vidro insulado comoverlapping , ou seja, o vidro externo é mais largo que o interno. Trata-se de uma borda vertical de 30 milímetros, adotada para receber o silicone e manter a planicidade da fachada.
Produzida e montada em nove meses, a fachada structural glazing de 15 000 metros quadrados utilizou módulos unitizados compostos por perfis de alumínio anodizado, colunas do tipo split mullion com três linhas de vedação vertical, travessas com duas linhas de vedação horizontal e guarnições de EPDM e silicone. Para atender integralmente às premissas de custo, todos os componentes da fachada tiveram aprodução nacionalizada .
Três protótipos
Devido à complexidade da obra, houve a necessidade de montar três protótipos para a produção da fachada. Um para definir os tipos de vidro , cores e acabamento de perfis. Outro referente ao 11º e 12º pavimentos, para estabelecer atransição dos planos retos para o curvo. E um terceiro protótipo para verificar o desempenho com relação às normas brasileiras e às exigências definidas em contrato.
Os testes de estanqueidade e deformação foram realizados na câmara vermelha da Afeal. Para os ensaios, foi escolhida uma fachada reta composta de três elementos na horizontal e dois na altura e peitoril de granito.
Para o acabamento da pele de vidro, o projeto arquitetônico incluiu tampas horizontais de alumínioa cada transição entre a área de visão e o peitoril. São juntas de 50 milímetros, revestidas com uma capa de alumínio marcando a horizontalidade do edifício. O revestimento foi integrado ao projeto da fachada como elemento adicional de fixação de vidros.
Qualidade ótica dos vidros
Os vidros Sun-Guard low-e, escolhidos para vedar a Torre Almirante, são de baixa emissividade . Possuem uma fina camada metálica em uma de suas superfícies, formando filme protetor que filtra os raios solares e ultravioleta, permitindo, ao mesmo tempo, a passagem da luz natural. Além de proporcionar qualidade ótica de ambos os lados, os vidros low-e auxiliam no controle solar, sem fazer o efeito espelho nas fachadas. Os vidros foram fornecidos pela Guardian e beneficiados pela Glassec.
Segundo o gerente industrial da Glassec, Daniel Scarpato, para garantir a performance, mantendo a qualidade ótica dos vidros low-e, houve uma série de cuidados especiais durante o beneficiamento. Por medida de segurança, a maioria dos vidros utilizados na fachada passaram pelo processo de semitêmpera . Como o vidro é fixo pelos quatro lados, se ocorrer a sua quebra serão formadas trincas, e, por estar colado na borda com silicone, todos os fragmentos maiores ficarão colados na fachada, sem risco de estilhaços caírem.
Scarpato conta que, devido à baixa emissividade dos vidros low-e, que repelem o calor na face metalizada, o maior desafio da obra foi descobrir a forma exata para executar a semitêmpera. Para montar o processo de beneficiamento, a Glassec, em conjunto com técnicos da Guardian e da empresa fornecedora do forno de têmpera, fez vários experimentos para encontrar a fórmula exata.
Como o lado metalizado do vidro repele o calor, o forno é superaquecido, o que faz, porém, com que a face sem proteção se superaqueça. “Adotamos anorma americana ASTM 1048 para beneficiar os vidros low-e, onde encontramos parâmetros que forçassem maior aquecimento na parte metalizada, sem prejudicar a face normal, obtendo o menor índice de distorção possível”, ele afirma.
Como a preocupação dos arquitetos era a qualidade estética da fachada, principalmente com relação a planicidade e qualidade ótica do vidro, para cada fase do processo foi adotada etiqueta de qualidade. A cada têmpera era feita a verificação da distorção ótica do vidro, através de um aparelho utilizado para controlar a ondulação do processo de têmpera. Para que todas as peças estivessem na condição ideal de ser instaladas na fachada, procedia-se ao controle do processo de insulamento na fábrica e na obra, após a equalização dos quadros de vidro.
Devido à diferença de altitude entre a localização da fábrica da Glassec, em Nazaré Paulista, interior de São Paulo, a 740 metros de altura, e a Torre Almirante, localizada no nível do mar, a câmara dos vidros insulados teve que ser equalizada. Como o insulamento dos vidros foi feito à pressão atmosférica de 740 metros, quando as peças descem ao nível do mar a pressão externa é maior que a interna, fazendo o envidraçamento fletir, o que, conseqüentemente, provocaria a distorção ótica. Para evitar esse problema, foram instaladasválvulas nos perfis de alumínio dos vidros insulados, que permitiram a equalização no momento em que as peças chegavam na obra.
“Procurou-se fazer a equalização numa condição mediana , de temperatura, pressão atmosférica e umidade do ar. Em dias chuvosos, por exemplo, não era feito trabalho para não haver diferença de umidade. Devido à mudança de temperatura, que promove a dilatação e a contração do vidro ao longo do dia, a equalização era feita antes da colagem, sempre no mesmo horário, entre 9 h e 9h30, para minimizar a movimentação das peças”, explica Scarpato.
Low-e e silicones
Outra propriedade dos vidros low-e é suaincompatibilidade com os silicones . O low-e NB 61, instalado no corner, é incompatível com o silicone butil, utilizado para produzir o vidro insulado, e com o silicone usado para colagem dos vidros. O low-e 40, aplicado nas fachadas planas, é compatível com o butil, mas não com o silicone structural.
Quando estes produtos entram em contato com a camada metalizada do low-e, provocam uma reação, formando um friso dourado. Para evitá-la, as bordas de 30 milímetros (overlapping) dos vidros foram raspadas para remoção da camada metálica e foi adotado um friso para respeitar os limites dos componentes. A desbastagem era realizada comrebolo trazido da Itália, para deixar o vidro transparente.
A análise para definir a logística dedescarregamento do vidro na obra foi primordial para assegurar todo o trabalho desenvolvido na fábrica. Principalmente os cuidados com os vidros com overlapping, de bordas muito sensíveis. O descarregamento era feito por gruas.
A fim de evitar a descarga dos vidros com outros materiais, as peças eram entregues nos finais de semana ou de madrugada. Primeiramente, foi definido o andar da montagem da caixilharia, onde os vidros eram estocados em cavaletes. Com o auxilio de palet metálico, balancim e grua, eram descarregadas cerca de 20 peças ao mesmo tempo. A estocagem começou no 7º pavimento e se estendeu por mais cinco andares. Cada peça pesava em média 95 quilos.
Na fábrica também houve uma logística de produção para compor cada remessa. Os vidros eram cortados, separados por propriedades, semitemperados, insulados, desbastados, serigrafados e laminados com PVB opaco. Foram beneficiadas cerca de 9 mil peças.
Painel translúcido
Pedras de ônix, importadas do Oriente Médio e beneficiadas na Itália, revestem a parede curva do lobby e os halls de elevadores. No lobby, o painel translúcido mede 25,70 metros de extensão por 6,45 metros de altura. Nos halls, um mede 1,55 metro de largura por 6,45 metros de altura e o outro tem 2,40 de largura por 6,45 de altura. Com sistema deiluminação indireta , as placas de ônix filtram a luz e a refletem, criando ambientes diferentes.
Para maior resistência, as placas com espessura de 20 milímetros foram laminadas com vidro temperadode dez milímetros e colocadas numa moldura comcantoneira de aço inox . Devido à rugosidade da superfície da pedra, a laminação foi feita com uma resina especial transparente. Para o sistema de fixação, o sanduíche de 30 milímetros era furado nos quatro cantos. Os vidros receberam os furos antes do processo de têmpera e as pedras, após a laminação, seguindo os furos dos vidros.
Para vencer a curva e dar planicidade à parede do lobby sem fazer sobreposições das peças, no sentido horizontal, as placas estão distantes entre si aproximadamente 35 centímetros e eqüidistantes da parede 40 centímetros.
A Engevidros, em parceria com a Pilkington, desenvolveu o cálculo estrutural, o projeto de instalação e executou a fixação. Segundo o engenheiro Ricardo Macedo, da Engevidros, o sistema utilizado foi especialmente projetado e calculado para suportar o peso das placas de ônix laminadas com vidro e afastadas da parede de apoio 40 centímetros.
Para a colocação das peças foi adotada umaestrutura de aço formada por pilares de viga C de 60 x 100 milímetros, nos quais foram fixados os pontaletes de aço inox. Para cada placa, medindo em sua maioria 1,70 metro de largura por 0,72 metro de altura e pesando cada uma aproximadamente cem quilos, foram utilizados quatro pontaletes de aço.
As pedras eram presas às extremidades destes pontaletes por meio de parafusos cônicos que ficaram engastados dentro da pedra, proporcionando um acabamento sem saliências do parafuso em relação à superfície externa do ônix.
Na opinião do engenheiro Macedo, “ pelo menos no Brasil, não há nada semelhante a este projeto . Um misto de sistema de fixação de placas de vidro com laminação em pedra. No total foram utilizadas 144 placas com medidas variáveis entre 0,25 e 1,70 metro de largura por 0,72 metro de altura. As peças eram numeradas e fotografadas antes de serem embaladas, a montagem deveria seguir determinada ordem para que o desenho da pedra tivesse uma seqüência nos veios. Uma precisão muito grande também era exigida no içamento e montagem, pois as folgas entre as placas eram muito pequenas”.
de Gilmara Gelinski
Publicada originalmente em FINESTRA
Edição 40 Março de 2005